(Bedrijfsreportage)
ISSA/INTERCLEAN: Stand 01.511
Tennant Country Manager The Netherlands Jorge Moonen gelooft in het principe “show don’t tell”. Vandaar dat hij Clean Totaal graag een kijkje achter de schermen geeft in de fabriek in Uden. De plek waar voor heel EMEA de machines worden geproduceerd. Door een uitgekiende productiemethodiek is er nooit overtollige voorraad en kan Tennant snel leveren, ook als het onderdelen van een oudere machine zijn.
Door Leon van den Berg, lid redactie Clean Totaal
“Elke machine begint zijn leven als staalplaat en plasticpoeder”, start Moonen. “Wij maken alle machines in batches van vijf stuks of een veelvoud daarvan. Daarop is de hele productie afgestemd. Het idee hierachter is dat we zo geen kapitaalvernietiging hebben door grote voorraden of het veelvuldig wisselen van werkstromen. Het is immers efficiënter om van een machine gelijktijdig meer exemplaren te bouwen, dan steeds enkele stuks en een paar dagen later weer een paar. Dat is niet erg als je een beperkt aantal machines per maand maakt, maar wij maken er zo’n duizend stuks. Dan telt iedere minuut die je kwijt bent aan het veranderen van mallen, het instellen daarvan of het schoonmaken van de lakkerij. Neem bijvoorbeeld het laatste. Het duurt een kwartier om van kleur te wisselen omdat wij de spuitcabine en het hele systeem moeten reinigen. Als je dat niet goed doet dan krijg je bij poedercoaten geen kleurverschil, maar puntjes van afwijkende kleuren. Als je dus vaak van kleur moet wisselen tikt het productieverlies behoorlijk aan.”
Zuinigheid met vlijt
“De staalplaten zijn maximaal 25 mm dik. Tot 6 mm dikte kan de automatische lasersnijder het staal zonder oxidevorming snijden. Daarboven ontstaat wel oxide. Belangrijk, want die laag moet je verwijderen, anders hecht de coating niet”, vervolgt Moonen. “Na het snijden worden de onderdelen handmatig uit de plaat gebroken, gecontroleerd en gesorteerd in ons kanban-systeem. Hierdoor zijn bij de montage altijd de juiste hoeveelheid onderdelen aanwezig voor het maken van een batch. Het frame wordt deels handmatig gelast om de lasrobot daarna de klus te laten afmaken. Daarna worden de onderdelen naar de lakkerij gebracht. Daar worden ze voorbehandeld en vervolgens elektrostatisch van een poedercoating voorzien. Die wordt op 180 graden gedroogd. Daarna kan de opbouw beginnen. Het overtollige poeder wordt voor ruim 99+% hergebruikt. Poederdeeltjes die te klein zijn geworden, komen automatisch in een aparte afvalbak terecht om te worden afgevoerd. Per week gaat het om een paar kilo.”
Rotomolding
In een ander deel van de fabriek worden de tanks gemaakt. Moonen vertelt dat in een mal een afgewogen hoeveelheid plasticpoeder wordt gedaan. “Wij bevestigen vooraf ook alle moerbouten en nippels. De operator krijgt een bord met de onderdelen en moet die plaatsen. Door deze werkwijze wordt niets vergeten, want achteraf plaatsen is ondoenlijk. Vervolgens wordt de mal gedurende twintig minuten in een oven met gasvlammen rondgedraaid. Hierdoor smelt het plastic en wordt het overal even dik. Daarna wordt de tank in de mal gekoeld tot 90oC, vervolgens verwijderd en aan de lucht verder gekoeld. Dat moet zorgvuldig gebeuren omdat anders de tank vervormt. Tenslotte worden gietranden verwijderd, noodzakelijke gaten geboord en wordt de tank met een open gasvlam geflamed. Hierdoor gaat de tank glimmen omdat de huid een beetje smelt.”
Specials
“De montage is zowel voor de commerciële- als de veel grotere industrial machines feitelijk hetzelfde, waarbij de laatste voornamelijk uit opzitmachines bestaan, met een Electro, Diesel of LPG motor”, aldus Moonen. “Er zit wel een verschil in de voorraad. Van de commerciële machines maken we altijd een paar meer dan besteld zodat we direct kunnen leveren. Op een kleine machine wil een klant nooit twee weken wachten. Van de andere machines en specials is altijd een wachttijd omdat de machine op order exact volgens de specificaties van de klant gemaakt wordt is en de batches dekkend zijn ten opzichte van de bestellingen. Er zijn twee soorten specials. Allereerst het op bestelling in een andere kleur spuiten van een machine. Dit komt weinig voor in Nederland en gebeurt handmatig in een spuitcabine. De andere vorm van specials is maatwerk. Hierbij wordt een standaardmachine volledig aangepast aan de wens van een klant. Denk bijvoorbeeld aan het plaatsen van een airconditioned cabine op een opzitmachine of een andere aandrijving of besturing. Dat is een dure grap, maar gezien de gemiddeld lange levensduur (10 jaar of meer) niet ongebruikelijk.”
Onderhoud
Moonen: “Wij houden een groot onderdelenmagazijn aan voor het binnen een etmaal vervangen van een defect onderdeel. Onze totale onderdelenvoorraad is zo’n 18.000 stuks, waarvan 17.800 in het vervangingsmagazijn. Daarvan maken we 40% zelf. De overige 60% komt voor de helft uit de VS en de rest van verschillende leveranciers in Europa. Onderhoud kun je goed voorspellen, mits je weet waar en hoe de machine gebruikt wordt. Daarvoor zijn wij gestart met het IRIS-telemetriesysteem, dat nu nog hoofdzakelijk de gebruiksduur en de locatie van een machine doorgeeft. Dat laatste is niet onbelangrijk want in de praktijk raakt 15% van de machines zoek. Soms staat die gewoon ergens, soms is het diefstal. Dat kan de eigenaar nu dus zien. Daarnaast is meetbaar of een bepaalde machine op een bepaalde afdeling meer dan gemiddeld storing heeft en bij schrobzuigmachines of het ec-H20 systeem (schoonmaak met geëlektrificeerd water zonder chemie, een echte pre van Tennant) ook daadwerkelijk gebruikt wordt in situaties waarin dit mogelijk is. Wij leveren dit systeem op de wat grotere machines, vanaf de T300, retrofit bij oudere machines is mogelijk.“
